Alüminyum kaynak teli hangi sektörlerde kullanılabilir?

Alüminyum kaynak teli, alüminyumda kaynak yapmak için kullanılabilen bir metal türüdür. Alüminyum kaynak teli yüksek bir erime noktasına sahiptir, bu da diğer türdeki kaynak tellerinin işlerini tamamlamadan eriyeceği veya çatlayacağı uygulamalarda kullanılabileceği anlamına gelir. Alüminyum kaynak teli tipik olarak alaşım bileşenleri olarak magnezyum ve nikel kullanılarak üretilir; Bu iki element, onları, meşale veya alevlerden gelen ısıya maruz kaldığında diğer metallerin çoğundan daha yüksek bir sıcaklıkta eriyen bir alaşım yapımında kullanım için ideal kılan özelliklere sahiptir.

Alüminyumun kaynaklanması, metalleri bir araya getirmenin bir yöntemidir.

Metalleri bir araya getirmenin iyi bir yoludur çünkü erime noktası diğer metallerin çoğundan daha yüksektir, dolayısıyla kaynak amacıyla kullanılabilir.

Alüminyum kaynak teli, diğer metallerin çoğundan daha yüksek bir erime noktasına sahip olduğundan, alüminyumun kaynaklanması için kullanılır.

Alüminyumun erime noktası yaklaşık 2.700 Fahrenheit civarındayken, diğer birçok metalin erime noktası 1.500 Fahrenheit derecenin altındadır. Bu, mevcut atölye kurulumunuzda alüminyum kaynak teli kullanan bir elektrik ark kaynak makinesiyle kaynak yapacaksanız ve başka bir metal parçasına geçmeden önce kaynak makinenizin her bir metal parçası üzerinde ne kadar süre çalıştığı konusunda dikkatli değilseniz, bu durumun hem tungsten elektrot uçlarına hem de çevredeki çelik iş parçalarına (borular gibi) zarar verebileceği anlamına gelir.

Alüminyum kaynak teli aynı zamanda korozyona karşı dayanıklıdır, dolayısıyla zorlu ortamlarda kullanıma uygundur.

Bu, alüminyum kaynak telini inşaat veya üretim tesislerinde çalışan kişiler için mükemmel bir seçim haline getirir.

Alüminyum kaynak telleri, alüminyumu kaynaklamak için kullanılabilir, ancak bu işi yapabilen tek tel türü bunlar değildir; diğer türler arasında takı yapımında yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik ve nikel kaplı bakır alaşımlı teller bulunur.

Alüminyum kaynak teli yapmak için, bitmiş ürünün kaynak özelliklerini iyileştirmek amacıyla magnezyum ve nikel birbirleriyle alaşımlanır.

Kullanılan her metalin miktarı bir alaşımın ne kadar güçlü olacağını belirler. Magnezyum, her iki metalin tek başına sahip olabileceğinden daha yüksek bir erime noktası sağlar; bu, kaynak işlemleri sırasında erimiş haldeki bir akı malzemesi olarak kullanılabileceği anlamına gelir; bu, kaynakçıların, metali hamlaçlarıyla kestikten sonra soğurken yüzey gerilimi kuvvetlerinin ayrılmasından kaynaklanan aşırı ısınma nedeniyle distorsiyon veya çatlama konusunda endişelenmelerine gerek kalmadan bağlantı oluşturmalarını kolaylaştırır (aşağıya bakın). Nikel aynı zamanda alaşımlı bir karışım içindeki elektriksel iletkenliğin iyileştirilmesine de yardımcı olur; bu, iki parçayı yalnızca ısı yerine elektrik akımı kullanarak birbirine bağlamaya çalışırken direnç nedeniyle daha az enerji kaybı olduğu anlamına gelir; bu, mümkün olmayabilecek eski makinelerde yeni teknikler denerken başka bir avantajdır.

Alaşım içeriği hem alüminyumun hem de nikel-magnezyum alaşımlı alüminyum kaynağının erime noktalarını etkiler.

Alaşımların erime noktaları aşağıdaki Tablo 1'de bulunabilir:

Bir alaşım yaparken şirketler yaklaşık yüzde sekiz magnezyum ve yüzde 88 nikel oranını kullanma eğilimindedir.

Alaşım seçerken en önemli faktörlerden biri magnezyumun nikele oranıdır. Bunun nedeni, metalin ısıyla nasıl tepki vereceğini ve basınç altında nasıl eriyeceğini etkilemesidir. Örneğin %8'den fazla magnezyumla yapılan bir kaynak, ekleminizde çatlaklara yol açabilecek sıçramalara neden olabilir.

Alüminyum alaşımı yaparken şirketler yaklaşık yüzde sekiz magnezyum ve yüzde 88 nikel oranını kullanma eğilimindedir. Bu, bu tür tel kullanarak kaynak yapmak istiyorsanız, kaynak başarılı bir şekilde gerçekleşmeden önce malzemenizin en az %80 (8/88) veya daha fazla saf alüminyum okside ihtiyaç duyacağı anlamına gelir; aksi halde işleme sırasında kesildikten sonra çok fazla cüruf kalır ve bu da üretim sırasında kullanılan ekipmanın içinde meydana gelen oksidasyon nedeniyle kullanım sırasında açıkta kalan yüzeylerde istenmeyen korozyona neden olur."